SISTEM PRODUKSI
MASS PRUDUCTION DENGAN SISTEM MAKE TO ORDER
Sistem produksi PT. Maesindo Indonesia menggunakan sistem make to order, pertimbangannya adalah untuk menekan jumlah inventori yang ada di gudang karena bahan seperti non-woven atau kertas memiliki karakteristik yang mudah rapuh, tidak tahan terhadap perubahan cuaca. Perusahaan memiliki spesifikasi jenis orderan. Pertama, untuk jenis order kecil, yaitu jumlah pesanan sedikit dan waktu produksi cepat. Kedua, untuk jenis order besar yaitu, jumlah pesanan banyak hingga 10 kontainer dan waktu produksi 1-6 bulan. System make to order memiliki karakteristik arus informasi mengalir dari hilir ke hulu. Sehingga proses produksi pada PT. Maesindo Indonesia dilakukan hanya ketika ketika ada pesanan dari customer. Akan tetapi untuk menghindari terjadinya ketidak tersediaan kebutuhan ketika terjadi suatu kondisi tidak terduga seperti kehabisan bahan baku, atau adanya lonjakan pasar, PT. Maesindo Indonesia memberlakukan system inventori atau safety stock. Inventori berguna untuk meningkatkan customer service level, agar produksi berjalan dengan smooth, serta mengcounter biaya operasi mesin atau meningkatkan utilisasi. Disamping itu, perusahaan ini juga menerapkan system Make- To-Order, dimana proses produksi dilakukan untuk menghabiskan bahan baku saja, setelah produksi pesanan dilakukan. Misalnya, untuk menghabiskan sisa bahan yang telah dipintal.
MENGGUNAKN PUSH SYSTEM
Ketika ada pesanan datang, pihak manajemen memeriksa berapa jumlah barang jadi yang dapat dipenuhi oleh perusahaan saat itu juga, kemudian mengecek persediaan atau inventori yang ada digudang. Setelah mensinkronisasi antara jumlah yang tersedia dengan jumlah pesanan, lalu pihak manajemen melakukan penjadwalan produksi. Dari hasil penjadwalan tersebut digunakan di shop-floor untuk melakukan proses produksi hingga jumlah order dapat terpenuhi. Sehingga dari down-stream produksi mendorong produksi ke tingkat up-stream.
MENGGUNAKAN SISTEM UKURAN LOT DALAM PRODUKSI
Perusahaan ini menggunakan system Lot Sizing dalam memenuhi kebutuhan produksinya. Perusahaan sudah menentukan kedatangan ukuran bahan baku non-woven berupa biji plastic dan kertas dari supplier mereka sebanyak 5 ton sehari. Akan tetapi, perusahaan juga menerapkan lot-for-lot, yaitu memesan sesuai dengan jumlah kekurangan pesanan ketika ada lonjakan pesanan yang tidak mungkin terpenuhi dengan jumlah ukuran kedatangan material harian. Pertimbangan perusahaan menggunakan system ukuran lot ini adalah untuk menekan biaya transportasi, karena pengangkutan bahan baku sedikit demi sedikit untuk beberapa kali dalam sehari dapat menambah biaya yang cukup besar.
BATCH SYSTEM DAN PRODUCTION
Perusahaan menggunakan system batch di dalam delivery dan produksi produknya. Material yang telah selesai diproses pada workstation pertama dipindahkan ke workstation kedua untuk pemrosesan selanjutnya dengan jumlah batch tertentu. Setelah produksi selesai dilakukan, maka, item-item output produksi masuk ke dalam unit packing untuk di kemas dalam jumlah-jumlah batch tertentu sebelum didistribusikan ke bagian shipping. Batch bertujuan untuk mengurangi space yang diperlukan untuk peletakkan dan mempermudah pendistribusian yang dapat mengurangi biaya transportasi. Selain itu, perusahaan menargetkan jumlah produksi pada periode-periode tertentu. Hal ini dilakukan untuk memotivasi para pekerja serta mempertahankan performa kinerja perusahaan.
PENGELOMPOKAN MESIN SECARA STREAMLINE
Pengelompokkan mesin secara stream-line membuat proses produksi berjalan lancar tanpa ada cross-line atau keruwetan aliran produksi. Hal ini dapat terlihat dari penataan mesin-mesin pada PT. Maesindo Indonesia. Mesin-mesin sudah diatur secara paralel sedemikian rupa dengan jarak berdekatan berdasarkan urutan proses produksi. Selain untuk memperlancar proses produksi hal ini juga bertujuan untuk meminimalkan idle. Disamping itu, perusahaan ini juga telah menerapkan Group Technology, dimana mesin-mesin dikelompokkan berdasarkan karakteristik produk atau proses. Sehingga unit pengolahan kertas dengan non-woven telah terpisah dan diatur sesuai alur proses guna meningkatkan produktivitas dan efektivitas dari proses produksi.
UTILITAS MAKSIMAL DARI MESIN DAN PRODUKSI
Hal ini nampak dari lama operasi kerja mesin yang bekerja 24 jam penuh dalam sehari selama bertahun-tahun, kecuali mesin sedang break-down atau terjadi gangguan teknis seperti pemadaman listrik. Pemanfaatan mesin ini bertujuan untuk mengoptimalkan produktivitas dan menekan idle cost semaksimal mungkin. Selain itu, utilisasi pekerja terlihat dari penerapan 3 kali shift pekerja dalam 1 harinya sehingga dalam 1 hari pasti ada pekerja yang melakukan kerja produksi. Utilisasi pekerja harus dilakukan untuk mengimbangi mesin beroperasi.
ADANYA SISTEM SEMI KANBAN ATAU WORKSHEET
Untuk memperlancar komunikasi dari bagian perencanaan produksi atau Top-Management dengan shop-floor, perusahaan menggunakan semacam kartu perintah kerja (worksheet) untuk memenuhi pesanan dari customer. Setiap Workstation memegang kartu ini sehingga mereka mengetahui apa yang harus dilakukan. Pada setiap Workstation atau gudang terdapat supervisor yang bertugas mengawasi dan mengontrol terlaksananya pemenuhan pesanan. Worksheet ini berisi mengenai jumlah pesanan, item apa saja yang dipesan, akan dikrim kemana, bagaimana packing-nya atau spesifikasi tambahan lainnya yang diinginkan oleh customer.
MENGGUNAKAN BEBERAPA MESIN OTOMATIS
Perusahaan menggunakan beberapa mesin otomatis di dalam memproduksi item-item produk tertentu. Otomasi mesin ini bertujuan untuk mengrurangi pemakaian tenaga kerja dan mengurangi waktu produksi. Mesin-mesin otomatis hanya memerlukan 1 orang pengawas pada tiap-tiap mesinnya. Pengawas ini bertugas mengontrol kerja mesin dan melakukan aksi jika ada trouble seperti pemberitahuan ke bagian maintenance. Dengan adanya otomasi ini diharapkan dapat mengurangi human error yang diakibatkan oleh factor manusia sehingga output yang dihasilkan sempurna dan berujung pada profit bagi perusahaan. Beberapa mesin otomatis yang digunakan oleh PT. Maesindo Indonesia adalah Mesin Non-Woven yang digunakan untuk mengolah bahan baku non-woven menjadi lembaran-lembaran, Mesin Extruder untuk mendaur ulang perca non-woven, Mesin Roll to Sheet untuk memotong kertas yang berbentuk roll, serta mesin lainnya.
ADANYA SISTEM PERGUDANGAN TERPISAH
Sistem pergudangan terpisah yang diterapkan oleh PT. Maesindo Indonesia bertujuan untuk memudahkan peletakkan material ketika akan atau setelah masuk ke dalam workstation. Sehingga inventori dapat terkelola dengan baik. Untuk menimbun bahan baku menggunakan gudang 2 untuk bahan baku non-woven dan gudang 4 untuk bahan baku kertas. Sedangkan bahan penolong atau stuff seperti resleting, kancing, dan sebagainya di letakkan pada gudang 1 dan gudang 3. Gudang bahan penolong ini diletakkan di wilayah yang strategis untuk memudahkan pengambilan bahan baku ketika diperlukan dalam proses produksinya. Barang jadi yang keluar dari unit packing dan siap dikirim ke customer diletakkan pada gudang 5, dimana dari gudang tersebut produk jadi langsung dimasukkan ke container pada trailer-trailer atau truck yang telah tersedia untuk kemudian dikirim ke pelabuhan (shipping). Untuk barang-barang sisa hasil produksi diletakkan pada gudang 6 untuk kemudian di daur ulang atau dijual. Sedangkan untuk barang- barang rusak atau reject dari unit Quality Control dimasukkan ke dalam gudang 7. Produk-produk reject ini akan dikelola sesuai dengan kebijakan perusahaan
MASS PRUDUCTION DENGAN SISTEM MAKE TO ORDER
Sistem produksi PT. Maesindo Indonesia menggunakan sistem make to order, pertimbangannya adalah untuk menekan jumlah inventori yang ada di gudang karena bahan seperti non-woven atau kertas memiliki karakteristik yang mudah rapuh, tidak tahan terhadap perubahan cuaca. Perusahaan memiliki spesifikasi jenis orderan. Pertama, untuk jenis order kecil, yaitu jumlah pesanan sedikit dan waktu produksi cepat. Kedua, untuk jenis order besar yaitu, jumlah pesanan banyak hingga 10 kontainer dan waktu produksi 1-6 bulan. System make to order memiliki karakteristik arus informasi mengalir dari hilir ke hulu. Sehingga proses produksi pada PT. Maesindo Indonesia dilakukan hanya ketika ketika ada pesanan dari customer. Akan tetapi untuk menghindari terjadinya ketidak tersediaan kebutuhan ketika terjadi suatu kondisi tidak terduga seperti kehabisan bahan baku, atau adanya lonjakan pasar, PT. Maesindo Indonesia memberlakukan system inventori atau safety stock. Inventori berguna untuk meningkatkan customer service level, agar produksi berjalan dengan smooth, serta mengcounter biaya operasi mesin atau meningkatkan utilisasi. Disamping itu, perusahaan ini juga menerapkan system Make- To-Order, dimana proses produksi dilakukan untuk menghabiskan bahan baku saja, setelah produksi pesanan dilakukan. Misalnya, untuk menghabiskan sisa bahan yang telah dipintal.
MENGGUNAKN PUSH SYSTEM
Ketika ada pesanan datang, pihak manajemen memeriksa berapa jumlah barang jadi yang dapat dipenuhi oleh perusahaan saat itu juga, kemudian mengecek persediaan atau inventori yang ada digudang. Setelah mensinkronisasi antara jumlah yang tersedia dengan jumlah pesanan, lalu pihak manajemen melakukan penjadwalan produksi. Dari hasil penjadwalan tersebut digunakan di shop-floor untuk melakukan proses produksi hingga jumlah order dapat terpenuhi. Sehingga dari down-stream produksi mendorong produksi ke tingkat up-stream.
MENGGUNAKAN SISTEM UKURAN LOT DALAM PRODUKSI
Perusahaan ini menggunakan system Lot Sizing dalam memenuhi kebutuhan produksinya. Perusahaan sudah menentukan kedatangan ukuran bahan baku non-woven berupa biji plastic dan kertas dari supplier mereka sebanyak 5 ton sehari. Akan tetapi, perusahaan juga menerapkan lot-for-lot, yaitu memesan sesuai dengan jumlah kekurangan pesanan ketika ada lonjakan pesanan yang tidak mungkin terpenuhi dengan jumlah ukuran kedatangan material harian. Pertimbangan perusahaan menggunakan system ukuran lot ini adalah untuk menekan biaya transportasi, karena pengangkutan bahan baku sedikit demi sedikit untuk beberapa kali dalam sehari dapat menambah biaya yang cukup besar.
BATCH SYSTEM DAN PRODUCTION
Perusahaan menggunakan system batch di dalam delivery dan produksi produknya. Material yang telah selesai diproses pada workstation pertama dipindahkan ke workstation kedua untuk pemrosesan selanjutnya dengan jumlah batch tertentu. Setelah produksi selesai dilakukan, maka, item-item output produksi masuk ke dalam unit packing untuk di kemas dalam jumlah-jumlah batch tertentu sebelum didistribusikan ke bagian shipping. Batch bertujuan untuk mengurangi space yang diperlukan untuk peletakkan dan mempermudah pendistribusian yang dapat mengurangi biaya transportasi. Selain itu, perusahaan menargetkan jumlah produksi pada periode-periode tertentu. Hal ini dilakukan untuk memotivasi para pekerja serta mempertahankan performa kinerja perusahaan.
PENGELOMPOKAN MESIN SECARA STREAMLINE
Pengelompokkan mesin secara stream-line membuat proses produksi berjalan lancar tanpa ada cross-line atau keruwetan aliran produksi. Hal ini dapat terlihat dari penataan mesin-mesin pada PT. Maesindo Indonesia. Mesin-mesin sudah diatur secara paralel sedemikian rupa dengan jarak berdekatan berdasarkan urutan proses produksi. Selain untuk memperlancar proses produksi hal ini juga bertujuan untuk meminimalkan idle. Disamping itu, perusahaan ini juga telah menerapkan Group Technology, dimana mesin-mesin dikelompokkan berdasarkan karakteristik produk atau proses. Sehingga unit pengolahan kertas dengan non-woven telah terpisah dan diatur sesuai alur proses guna meningkatkan produktivitas dan efektivitas dari proses produksi.
UTILITAS MAKSIMAL DARI MESIN DAN PRODUKSI
Hal ini nampak dari lama operasi kerja mesin yang bekerja 24 jam penuh dalam sehari selama bertahun-tahun, kecuali mesin sedang break-down atau terjadi gangguan teknis seperti pemadaman listrik. Pemanfaatan mesin ini bertujuan untuk mengoptimalkan produktivitas dan menekan idle cost semaksimal mungkin. Selain itu, utilisasi pekerja terlihat dari penerapan 3 kali shift pekerja dalam 1 harinya sehingga dalam 1 hari pasti ada pekerja yang melakukan kerja produksi. Utilisasi pekerja harus dilakukan untuk mengimbangi mesin beroperasi.
ADANYA SISTEM SEMI KANBAN ATAU WORKSHEET
Untuk memperlancar komunikasi dari bagian perencanaan produksi atau Top-Management dengan shop-floor, perusahaan menggunakan semacam kartu perintah kerja (worksheet) untuk memenuhi pesanan dari customer. Setiap Workstation memegang kartu ini sehingga mereka mengetahui apa yang harus dilakukan. Pada setiap Workstation atau gudang terdapat supervisor yang bertugas mengawasi dan mengontrol terlaksananya pemenuhan pesanan. Worksheet ini berisi mengenai jumlah pesanan, item apa saja yang dipesan, akan dikrim kemana, bagaimana packing-nya atau spesifikasi tambahan lainnya yang diinginkan oleh customer.
MENGGUNAKAN BEBERAPA MESIN OTOMATIS
Perusahaan menggunakan beberapa mesin otomatis di dalam memproduksi item-item produk tertentu. Otomasi mesin ini bertujuan untuk mengrurangi pemakaian tenaga kerja dan mengurangi waktu produksi. Mesin-mesin otomatis hanya memerlukan 1 orang pengawas pada tiap-tiap mesinnya. Pengawas ini bertugas mengontrol kerja mesin dan melakukan aksi jika ada trouble seperti pemberitahuan ke bagian maintenance. Dengan adanya otomasi ini diharapkan dapat mengurangi human error yang diakibatkan oleh factor manusia sehingga output yang dihasilkan sempurna dan berujung pada profit bagi perusahaan. Beberapa mesin otomatis yang digunakan oleh PT. Maesindo Indonesia adalah Mesin Non-Woven yang digunakan untuk mengolah bahan baku non-woven menjadi lembaran-lembaran, Mesin Extruder untuk mendaur ulang perca non-woven, Mesin Roll to Sheet untuk memotong kertas yang berbentuk roll, serta mesin lainnya.
ADANYA SISTEM PERGUDANGAN TERPISAH
Sistem pergudangan terpisah yang diterapkan oleh PT. Maesindo Indonesia bertujuan untuk memudahkan peletakkan material ketika akan atau setelah masuk ke dalam workstation. Sehingga inventori dapat terkelola dengan baik. Untuk menimbun bahan baku menggunakan gudang 2 untuk bahan baku non-woven dan gudang 4 untuk bahan baku kertas. Sedangkan bahan penolong atau stuff seperti resleting, kancing, dan sebagainya di letakkan pada gudang 1 dan gudang 3. Gudang bahan penolong ini diletakkan di wilayah yang strategis untuk memudahkan pengambilan bahan baku ketika diperlukan dalam proses produksinya. Barang jadi yang keluar dari unit packing dan siap dikirim ke customer diletakkan pada gudang 5, dimana dari gudang tersebut produk jadi langsung dimasukkan ke container pada trailer-trailer atau truck yang telah tersedia untuk kemudian dikirim ke pelabuhan (shipping). Untuk barang-barang sisa hasil produksi diletakkan pada gudang 6 untuk kemudian di daur ulang atau dijual. Sedangkan untuk barang- barang rusak atau reject dari unit Quality Control dimasukkan ke dalam gudang 7. Produk-produk reject ini akan dikelola sesuai dengan kebijakan perusahaan